食品・医療で使われることの多いSUS316L。

オイラは、VR軸の延長にSUS316Lを使う。

アルミのパイプでも支障はないが柔らかすぎるので、ステンレスの方がgoodだと想う。

ラジオ修理からやや遠ざかっているので、この本数で5年分ほどはあると想う。

450THって聴くと、高周波焼入れの炉を思い出す。

[焼き入れ]で調べると20Khzでの焼入炉もある。

オーディオの世界では、金属へ焼き入れできる周波数よりも上の周波数までフラットにするらしい。　「powerをいれるとヒトの体も、焼きいれ状態が体験できる」処まで進んでいる。

今日は、7Mhzの2ele QUADを見かけた。7MhzのQUADを見るのは久し振りだ。

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東芝さんが、技術を売り飛ばすようだ。

技術を商品に換えてその商品を売るのが生産工場だと想っていたが、

日本は今、技術そのもの(製造設備+労働者+ノウハウetc)を売り渡して、お先の事は考えないようだ。技術はヒトに依存しているのでヒトを重要視しない国家(日本)を具現している。

まあ、「自己宣伝が得意なタイプが出世する。⇒中身がないから会社を衰えさせる」このルーチンに見事に入った会社には未来は薄い。

自己アッピールが得意な奴は、裏切りを信条とするので、要注意されたし。

sanyoは松下に手玉にとられて終った。sanyoの洗濯機（洗剤レス)は凄かったのにね。

業界標準規格って言葉があるが、LMガイドはTHKの造ったサイズが業界標準になったと聞いた。　まあそれだけ売れたってことだな。商社のミスミが業界標準と唱えても、道を造ったのはミスミではない。出来上がった道を後ろから歩いてきだけ。　道を造った者に対しての尊敬の念があって然るべきだろう。

CCDカメラのマウントは東京電子のネジピッチが業界標準になったと聞いた．

タイミングプーリは、ニッタのがやはり一番良い。ミスミのはかなり疑問な仕上がり具合。

XYステージに「ボールネジ＋サーボモーター附き」が色々なメーカーから販売されているが、発端は岡谷市の小口先輩が中央精機に特注でつくらせたことから始まる。モーターの事を全く知らない方々にHOW TO を教えるのが苦労だったと常々語っていた。　あれから20年経過した。小口先輩に感謝。小口先輩は中央精機から感謝されたことは無いようだ。

リニアステージの商品名で売られているが、スタートは小口先輩（岡谷市在)

サーボモーターの停止精度は、分解能ともうひとつの要因で決まる。大多数のエンジニアが判っていないのは残念だ。もっともサーボドライバーを造れる電機エンジニアはもう居ないだろう。「買ってきて載せてお終い」のようなFA装置が多い昨今、仕組みを理解しているエンジニアは極少数派。下手すると少数派の彼等は窓際族になっている。

パーツフィーダーは良いメーカーのものは上下動はほぼ無い。3216サイズで実測0.05mm程度。2流、3流メーカーのは0.1mm単位でバンバン上下に振れる。　そこまで理解しているエンジニアも少ない。

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圧力勾配ってのは良く聴く。

では　真空度の勾配はどうなのか？

ご存知のように大気圧を基準にして　圧が低い側を真空と呼ぶ。

大気圧より高い側で勾配があるなら、大気圧より低い側でも勾配は当然ある。

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数年前のことだが、客建屋の都合で、偶々「真空ポンプ⇔FA装置の距離が30m」と離れてレイアウトする仕様になった。

この時、目的真空度にする為に　配管径のインチサイズを決めて、ポンプ能力をもオイラが決めることになった。　オイラは下請けなので、正しく申すと「親会社が丸投げ」してきた。

FA装置の設計・製作は受注範囲だが、客先の設備面まで面倒を見るのは受注範囲外(筋違い)だ。「客先内でまともに考えられるエンジニアが居ない」ことが露呈したわけだ。

上司様は、物理系計算はまったく駄目で、算数の「二桁＋二桁」すら電卓を使う水準。but人一倍プライドだけは高い。

「機械設計に必要な算数が出来なくても務まる」装置の図面を書いてきたらしい。地域で底辺高校から働きにくる若者が多いのも事実。「太陽が西から昇ると想っている」のも二人ほど居ると聞いた。

さて、

今回はダイヤフラム系でポンプを選定する必要があった。色々と計算するのに基本的なことを　日本真空に質問したが　技術関係者からは望むような回答が返って来ない。

無駄に時が流れると拙いので、その2年前に真空チャンバーのバックストリームで渡辺氏(佐藤真空)に世話になったので連絡すると、　40年ほど昔しの文献のコピーを送ってきた。 端的にはオイラの知りたいことを解析した研究者は誰も居ないらしい。　それでもかなりヒントになる情報を引っ張ってきた渡辺氏には感謝。彼ほど良く知っているのは居ない。

困ったら「佐藤真空」に相談することを薦める。

さらっと計算して、設置して案件は終了した。

佐藤真空殿　多謝。

★真空とは申しても　低真空～中真空の領域で使うことが多い。10Paあたりまでは守備範囲。

初設計した製作チャンバーは10￣6乗Paまでkeepできた。 20paで外からチャンバー内z軸を上下させた。

先般、パーツフィーダーのことに軽く触れた。

日本にパーツフィーダー技術が持ちこまれて100年以上経過した。

日本でもっとも古いのは、神戸製鋼系のパーツフィーダー。直に技術を学んだから。

FA装置のエンジニアでパーツフィーダーのことを詳細に知るものは稀有。ゆえにそれなり性能のものも流通している。(2流品、3流品が主流だぜ)

・整列搬送に係る特許の大部分は「神戸製鋼系のパーツフィーダー」が持っている。まあピエゾ式は　特許出願した日に、　オイラも含め多数が某フィーダー屋に招かれて会社見学をした。創業者が得意顔で話してくれた。このフィーダー社は諏訪精工社を早期退職した個人で始まった会社。子なしだったので精工社から若手を引き抜いて継がせたのが1997年頃。　精工社在籍当時は時計製造ライン設備の組立作業に従事しており、退職独立後はエプソン(諏訪精工社）が主たるお客であった。FAの仕事を請けると精工社からフィーダー手配については発注先の暗示があった。こんな経緯を知る者は鬼籍だ。

・いつぞやNTNのフィーダーのエンジニアがしたり顔で「△△」の特許出願をしたと説明していたが、その場に居た神鋼のエンジニアが「それは大昔にこちらで特許取得済み」と申していた場面は、まじかで見て面白かったな。

ピエゾ式フィーダーの歴史を知る一人には為れた。

折り返し式直線フィーダーは、凡人は振動体を2個使う。ところが1つの振動体で実現させた奴もいた。オイラも実働を見て感心した。彼があまり業界に知られてはいないのが残念。塩尻事業所内で評価されていなかったのでドロップアウトしてきた。

彼曰く「2個振動体を使えば子供でも折返しフィーダーが造れる」

・「振動体2個の折り返し(凡人　設計)」しか見たことない水準では想像もつかないだろうな。まあ子供水準のまま整列搬送させればよいだろう。だから隣国に抜かれるんだよ。

・部品の整列搬送は、「東芝生産技術」が刊行した本が実測データもあっていちばん詳しい。機械設計エンジニアは手に入れるべきもの。「整列搬送のバイブル」だよ。　パーツフィーダー屋もその本の存在を知らないのが多いんで、知識レスで真似ているだけだ。

・「知識無くとも仕事は出来る」とは名言だ。そりゃ、40年前の古本だがね。

そうそう、ハイスピードカメラで直線フィーダー上のチップ部品1005の挙動を撮像して、神戸製鋼系のパーツフィーダー屋にCDで渡したことがある。初めて1ミリ秒ごとの挙動をスロー動画で見たと喜んでいたな。あれからもう18年経過した。

オイラが借りている駐車場のオーナーの身内に河口湖精密で「機械式時計の組み立て工」がおられた。　デジタル式時計の普及で早期退社に追い込まれたと聞いた。

技術の継承は

ヒトからヒトへ行なわれるが、　会社オーナーによってはそれを全否定するのも居る。

若者でパソコンを使えないタイプが増えているように、日本の知的平均は下がっていることをお忘れなく。

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さて「個人でパーツフィーダーが造れるか？」を考えてみる。

オイラの知人で3人は、自分でフライス加工してボール型パーツフィーダーをつくっている。その理由は、メーカー市販品は非常に高額だからだ。　人間3次元フライスと呼べる奴もいる。

悪いが、オイラも直線フィーダー&ボールフィーダーの設計経験はままある。パーツフィーダー屋の図面屋が忙しいとかで、20テーマほどは図面(総組図、部品図)は仕上げて、パーツフィダー屋に渡した。　本業は装置設計屋（部品加工屋あがりの機械設計屋)だがね。

腕の良い装置設計屋なら加工図は書ける。もちろんマシンニグ加工経験が10年程度は必要だ。

「ボールの振動体」＋「コントラーの費用」＋「材料費」＋「社内労務費」でパーツフィーダーが手に入るので、わざわざと専業メーカーに出すほどのことはない。

板金構造のボールになるなら、専業メーカーの方が溶接などは上手い。

端的には、腕があれば専業メーカーに出さずとも造れる。専業メーカーより秀でた作品もオイラは視てきた。

AUX端子を「エーユーエックス」端子と読むのが主流になってきているようだ。

上記ルールのように、アルファベット直読みならば、

TONEを「トネ」或いは「テーオーエヌイー」と呼んでいるはず。

「テーオーエヌイー」

でヒットしてこないが、　TONEは中学生の英語水準だからか、、。

auxをエーユーエックスと呼んでいる方は、

ぜひ同じ呼称ルールに基づいて「TONE⇒テーオーエヌイー」と呼ぶようにお願いします。　

お馬鹿なオイラは、　AUXはオックスとしか読めない。

alternate switchをアルテネートスイッチと読むと御里が知れる.

オルタネート‐スイッチと読むように。

間違って読みblogに上げていると「御馬鹿宣言」している状態だ。

オイラのように不器用、御馬鹿宣言している仲間かな？

まあ、オイラが世話になっている会社では、基準点を「origin」でなく　「base hole」と表記させるからね。そのルールに従うとbase ballは「基準球」になるね。

エーユーエックス端子と呼称する貴方に、問う。

CATをどう呼称します？

CATをシーエーテと呼んでこそ呼称ルールが一致します。

一つの頭脳にルール2通りは無理ですよ。

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１２月29日朝追記

youtubeに　「aux meaning」があった。

YouTube: Aux Meaning

ポピュラーな読み順に発声していると想うが、

英語圏の方は、「△△」と読むようだ。

仕事で米国人と接触した折には、「エーユーエックス」とは呼称していなかったナ。

AUX (for AUXiliary)

YouTube: EOB Meaning

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国の調査では、

高3対象の英語力調査公表

　7～9割が中学卒業レベル以下

とのことでまともな力を有するのは2割り前後らしい。

そりゃ、基準点をbase holl と呼ぶわな。

auxは読めないし発音できないわけだ。　

そもそも中学卒業レベル以下ってのは、中学1年生レベルなのか？　そんれより低いのか？

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ヘアドライヤーをメインに製造・販売するテスコム電機が信州にある。

オイラ、この会社80年代後半から知っている。正しく言うとこの会社が設計委託した金型設計屋と共に幾度か訪れたことが80年代～90年代前半にある。さほど難しい型ではなかった記憶。

もとろん、オイラがプラ金型の設計・製作を行なっていたころだ（小企業のサラリーマン)。

その頃でもプラ金型業界では「レンジで3ミクロン」の要求精度だった。あれから35年近く過ぎた 今プラ金型は「レンジで1ミクロン」位になったろう。

気つけばオイラが造った金型でショットされた部品がTOYOTA  WINDOMの内装部品だったりした。プレスの順送はオイラには無理。　黒田精工の型合わせ作業を真近でみたらオイラには無理な世界だと想った。まあ、型屋よりFAがメカトロで面白いのでメカトロにシフトしていった。

もう10年以上昔だが、型設計屋を募集していたので応募したら、

「機械設計屋の募集でなく、　プラ金型設計屋の募集なのだ」と落された。

そのテスコムから　簡便な冶具の引き合いがオイラが世話になっている会社にあったので打ち合わせに行った。

落されたオイラが呼ばれされて、ノコノコとお出かけしたネ。

まあ、あの時落さなければ、「プラ金型」も「製品組み立て装置」も自社でできたのにナ。

プラ金型の設計・製作ができて省力化機器の設計できる奴は至って少ない。

で、いまだに製品寸法が届かないのだが、お客さんは設備増強を真剣に検討しているのか正直わからん。 また、当て馬にされただけだろうな。

当て馬にするにしてもお互い無駄な時間を過ごしたわけだ。　過ぎた時間は取り戻せない。

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RBで急成長したＩＡＩ(アイエイアイ)だが、前社長がゴルフ好きで信州に頻繁に出没するとの話を聞いたこともある。

　IAIが安いのは安全係数が低いからだ。

　じゃあ「安全係数は幾つなのか？」と想うエンジニアはビギナ－だろう。自分で電卓計算すりゃ出るよ。

「安全係数を幾つにするか？」は人の命に係るFA分野では10。THKでは10だったはず。

それ以外はそれなりになる。

ＩＡＩ(アイエイアイ)はいまではソフト設計・電機設計の主たる部分を社内でできるようにチカラをつけたように聞いた。

「2010年代初めまで電機設計を丸ごと某有名会社に委託していた」の話を委託された側から聞いたことがある。アルファベットでYが附く会社。

「ＩＡＩへ技術提供していた△△会社」の技術部長（課長？）は真面目でとても良いエンジニアなのだが、　それが面白くない所長の攻撃にあっていた。弱い立場の人間が退社するのは日本の会社の常識。　弱い立場側に正義があっても、退社させるのが日本の社長さん。まあ悪がのさばる原因は会社オーナーにあるんだがな。

IAIに功があった彼が、前社長に声かけられてIAIに営業職で入った。ハイレベルのエンジニアに営業させる会社も、そうとう変っている。が2年ほどで彼は身を引いた。(オイラより若いのに）まあ2代目からは疎んじられていたようだ。

「功には録を、能には職を」ではないらしいことは外部からも推測できた。

エンジニアを馬鹿にする奴を、オイラはかばうつもりはない。日本は、功在りし者の扱いが酷いな。

彼を空圧機器のSMCがgetしたらIAIに技術面で勝てる。

アイエイアイは清水電機って会社がベースなのだが、その清水電機に見切りをつけて起業しいまや1000人ほどの会社のオーナーになっている御方をオイラは知っている。ときどき連絡は取り合う。

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まあFA系機器全般に言えるが、チャンピオンデータなので割り引いてSPECは見ること。

でもPISCOはデータを信じてOKな良い会社。

PISCOは「功には録を、能には職を」を行なう数少ない会社のひとつ。

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DELL、GATE WAYなどのメーカーＰＣを人生で一度も購入したことが無いのが取柄のオイラだが、プリンターPM-670(98年発売)が壊れたので、　プリンターを概ね17年振りに購入した。

オイラがPC自作を初めた1997年頃は色々なサイトで学んだ。この地域にはNTTともう一社だけ回線が開いていた。

NECもソフトバンクも来ない時代の話や。

左様なわけでmail addressは　first nameで取れている。

初めてインクカートリッジを開封する際には、振るように指導されている。

振ると中の液体に気泡が発生するのは、当然。　ビンに閉じこめて振ればすぐに判る。

重要なのは、すぐに装着しないこと。　気泡が静まるのを待つ。気泡をノズル経路には入れたくないな。1～2時間は必要だと想う。出来たら半日寝かしたほうが良いはず。ひょっとしたら気泡はそんな短時間では消滅しないかも知れない。

液体の粘度が色で違う可能性もある。　それだけインクの分野は深い。（2倍程度は粘性が違うと推測)

既報のように、オイラはプリンターを使う側よりも、造る側に近い。

詰め替えインクを使うとヘッドは詰まる。　それには理由がある。

①インクを乾燥させにくい成分が至って少ない。（この成分は△△じゃないかな？)

②おそらくだが、インク製造時の「ゴミ取りフィルターの目が粗い」。(目の細かいのは高価)

と推測している。

 色々と知ってはいるが、詳細には書けないので悪しからず。

my pcはwin2000のまま。　ATMのPCも2011年頃までWIN2000が現役だったらしい。ATMはシステム安定度が要求されるので、それに合致するOSに当然成る

 LAN 経由だったがUSBになってしまった。

win2000はNT5.0なので　プリンタードライバーは32bit版を持ってくればok

NT6.1はWIN7,NT6.2はWIN8。

もし目詰まりしたら、無水アルコールを注射シリンジで圧注入すること。乾燥に起因するものならば治る。

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sub に　win7。

予備pcに　xp、win2003等　。

アップル、サプライヤー刷新　セイコーエプソンなど外れる.　記事

液晶ドライバーIC　或いは　TXCOの調達がEPSONでなくなるようだ。

御柱の行なわれる一年は、基本　不況の年。

LCDドライバーICの市場価格の見当がつかぬが、20円～30円程度で造れるものなのか？

つい6年ほど前に　LCDドライバーICは4～6インチウエハーが主流と聞いた記憶。

豪州での潜水艦事案は、フランス国が受けることになった。

これを「日本は技術面で劣るから負けた」と想うのは、技術知識があまりにも不足している。よく学ぶように。

新明和の飛行艇のように、脈々と技術は受け継がれている会社もある。

逆に、裾野が広がり素人化した業界もある。

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FA装置の設計屋っては、ピン～キリまで居る。　その辺のことは「機械設計」に時々載っていた。

①素人向けのセンサーを売るのが、日本で大会社になる秘訣としか思えん昨今。

放出ノイズレベルが高くて、生産ラインには到底載せられないKE△△のシーケンサー。

　まあ自分で24Vライン計測してね。腰抜けるよ。しかし　売れているんだよね。

★静電容量方のセンサーで　かなり性能がよいオムロン製を装置に採用して、早10年。

　そのオムロン製でも今回は検出が苦しい。　KEYENCEやSUNXはその分野にはとても弱い。

「誘電率のなかなか低い液体が残っているか？」を検出させたくて、パラっと竹中電子のWEBをみると「あるじゃないか!!」　あの時は無かったのに。

で、今日　実験した。

竹中電子の営業が申すには「センサーの事をよく知る人(職場では異端児)が　求めるのが　竹中電子のセンサー」と、、、。

「センサーの事をよく知る人⇒職場では異端児」。　まことに見事に業界の状態を表していると感心した。よく知る人は無能者からみれば煙たいわけ。　だから窓際に追いやるんだね。結果、異端児扱いになる。

　素人エンジニアがFA業界の8～9割を占めているらしい。だから、素人が使うセンサーが売れているわけだ。 (技術質問に答えられないエンジニアは、素人だろう）

既報のように、学力が低下している日本。

　オイラの年代の高校3年時の学力＞＞4年制大学卒　　は様々な処で見聞きする。

学力が下がれば、小学生でも使えるセンサーを開発し売っていくのが企業。使う側の水準を上げていく努力をしないから、日本のもの造りが下がっていくね。

★　センサーはgood.

5cc程度の残量からとれる。PP容器から8mm離れてもok. さすが竹中や。誘電率の低いアルコール5ccでとれた。

★センサーの良い物は日本では売れない。買う側の知識が不足しすぎ。

★強度計算できないFAエンジニア。　センサーのSPEC表が理解できないFAエンジニア。熱電対のメーカーによる性能差を知らないFAエンジニア。非常に空気漏れする某メーカーのシリンダーを仕様書にて指定する某企業。カルマンを知らずに流量計を決める御馬鹿。ボイルも知らずにシリンダーを使う強者。一部上場の生産技術陣での事実です。

　もう少し経つと、シャープや三菱のようになりそうな「モノ造り」。

豊洲市場の汲み上げポンプが12月12日から作動した。

もちろん、水位が下がると想うだろう。　その思い込みはズバリ素人です。

この行政からの報告のように、水位は上昇している。
これが日本のプロフェッショナルの仕事だ。「日当6万5千円以上貰うプロ」の仕事だよ。大陸並に凄い事になっているぞ。

自称「プロフェッショナル」って奴等だね。このレベルが牛耳るから日本の技術は決して上昇しない。

ラジオ工作の世界もよく似ている。

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既述のように、オイラは装置設計屋でニチコン、ルビコン、佐賀三洋などにコンデンサー検査機を客先仕様に基き、設計・製作し納入してきた。

その中で書けることも、書けないこともある。

1.まず品質管理について

なにげにWEBをみていたら、この会社があった。

金属射出成形と云えば三井金属が技術確立のための補助金を受けて、試行錯誤していたのが87年頃から。概ね樹脂パウダーの混合率とオーブン温度条件が定まったのも90年頃だ。

MIMも技術確立されて30年経過した。

エプソンアトミックスさんの設立が99年。

このアトミックスさんにオイラ設計の装置がある。オイラ設計の整列装置はワンタクト0.3秒。　製品がコンベア上を不定期なリズムで流れてくる。繋がって連続してきたと思えばポツリポツリ。「ロボットケーブル重量＋ケーブルベア重量」を負荷考慮すると24vサーボでは立ち上がりが0.02秒ほど追いつかないのが設計時にはわかっていたので、100vサーボにした。　450mmほどを0.1秒弱で移動させる機構。

ランダムな供給ゆえに、「時間を稼ぐメカ機構」を取り入れてある。

オイラは田舎のおっさんである。

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そろそろインク補充の頃だ。

オイラはFA装置の機械設計屋だ。　信州の田舎に住んでいるので主たるお客(納入先)は▲▲▲▲さんだ。

「インクジェットプリンタの紙送りモーター」のトルク測定機なんては20年以上昔だ。

プロジェクター事業が軌道に乗り始めた頃には、レンズ評価機を設計・製作。ランプは必ず通電してエージング済みのものを組み込んでいたようだ。製造直後だとまれにパッと光ってすぐに切れる球があるらしい。光源ランプがだんだんと小さくなり、製品サイズも小さくなっていった。

ＲＧＢの光軸を合わせ込む光軸調整器には、日本で初めてのサーボモーター付きリニアステージを採用（初号機はオイラの師匠の設計。ver2からオイラの設計。　中央精機に特注手配したら、そのまま黙って量産化されてカタログに載ってた。師匠はモーターの「モ」の字も知らんかったからhow to教えるに凄く苦労したと常々云ってた).中央精機からは感謝の言葉もないとも聴いた。

音叉型振動子のハンドリング装置とか、、、。

中真空(1Pa)での液晶フィルム貼り付け装置もあった。次世代技術を確立したいと生技から頼まれた。静電容量式タッチパネルが普及する直前の頃だ。

携帯電話用　バイブレーションモーターの組み立てラインも。マブチ1強時代での挑戦もした。

まあサーボモーターの基板を作れる電気エンジニアが居なくなったのも事実だ。知識が不足していても制御できるよい時代になった。

プリンタインクのブレンド装置ラインは結構な台数つくった。現役稼働中だ。あと10～15年程度は使うだろう。おそらくEPSON市場の8～9割はオイラの装置によるブレンド品だ。「代替えインクがどうして目詰まりするのか？」その理由を知っている一人だ。

カートリッジの組立機も幾つか図面書いたなあ、、、。2500枚くらいは書いたと思う。

真空度勾配を推測して機器選定の事案は、論理根拠になる文献が真空ポンプメーカー(上場の大会社達)にすら無くて右往左往した。オイラの問に答えられる技術陣とは遭遇できなかったのは残念だ。

TOYOTA自動車のオーバーヘッドコンソール検査機も2010年頃～5年間ほど設計・製作した。高級車中心ではあった。それなりの割合で市場にあると思う。これはトヨタ子会社で現役稼働中のようだ。

車両CPU基板の加熱冷却時での通電検査ラインも設計した。これはデンソー向け。

TOYOTA子会社では、「車両用エンジンヘッドのプラグタイト検査」を人手で行なっていたが、「時折納品後不良がみつかる」とかで重大問題化しつつあったが、オイラが画像処理装置を設計・製作したのは2010年。以降、不良納品は無いようだ。プレス金型の減り具合傾向を把握でき生産管理上も良好。画像処理はちょっと工夫してある。ハンドリングも秀逸。低コストでまとめてある。トヨタ製乗用車には100%、オイラの装置通過品が使われている。

東電さんのスマートメータ(家庭用)では、封印キャップ2個で封されているが、「封印キャップ」挿入機はオイラの設計・製作だ。現役稼働中。これも市場100%オイラの装置通過品だ。

有機ELの液体材料でも幾つかの装置を設計した。これは市場8割がオイラの装置通過品。

、、と田舎のおっさんなのだ。

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秋月を眺めていたら、ロードセル　（ビーム型)の取り扱いを始めたようだ。

通常は機械工具商から仕入れるルートになるが、電子部品屋で取り合うほど市場拡大しているようだ。

ロードセルを選ぶポイントは、　「歪ゲージの貼り付け位置」と「歪ゲージのメーカー」。まあこれも製造元と親密になれば入手できる情報である。そのためにはそれなりの数量と金額で何回か購入すれば良い。

◇「実測特性データ」がついていないとPLC側での補正ができないのは当然だ。日本の度量衡制度上決められている測定精度をよく噛みしめた上で使うことを推奨する。

◇歪ゲージのメーカーWEBもみておくと参考になることが多い。「廉価で高性能」は無い分野ゆえに、値段なりの性能にはなる。

◇「計測用はもっと価格が高い。」と付け加えておく。

と、50個ほどロードセルを使ったおっさんは云う。

TEACの表示器が使いやすいと思うよ。経験上、これが国産では一番だと想う。

ソナーでの潜水艦型式解析等は、、、、。

それに空爆機からの高速カメラ撮像は、、、メーカーは◇◇が良い。

ボールベアリング製造の自動機動画が公開されていた。

外輪、内輪ともに内径・外径を計測していた。

ご存じのようにベアリングの径は±2μm程度には出来上がっている。自動機の径計測にkeyenceのGTが使われていた。　ここ10年程度での設計だ。しかもJAPANの設計のようだ。

YouTube: Ball Bearings Assembly Process

keyenceのこれ：　IKOのリテーナとコンパチだった記憶

東芝機械のデモ。

head荷重に比べてスカラーRBの動きが速い。

シール剥離と貼り付け機構はなかなかだ。参考になった。

YouTube: ロボットを使用した、ねじ締め、ラベル貼り付けユニット（ソリューションフェア２０１６　東芝機械）

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富士通が公開していたもの。販売品のデモ。

4隅のマーキングポイントを撮像してアライメント補正のはずだが、。PCB装置設計から離れて長いので、流行りをおいおいと確認。

YouTube: Fujitsu TS Mainboard Production Augsburg HD

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東アジアの人間が設計するとだいたいこうなる。

Q :24時間で何枚つくれますか？

A: 動画でタクトが判るので、小学生の算数範囲です。　

YouTube: Automatic Face Mask Machine

YouTube: COMPLETE AUTOMATIC LINE_GB

マスク製造会社が倒産。

不織布を素材とした衛生、医療、化粧分野の製品製造設備をご提供する会社です.

フェイスマスク製造機

ハンディウェットティッシュ

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「付加価値の高いマスク」の製造装置を設計・製作していたようだ。

・「技術はタダだよな」と勝手に思うお客が多いので、FA屋は常時苦労する。組み立て装置はノウハウの塊だが、それに見合う対価を支払う会社は稀だ。「技術エンジニアを評価しない風潮」は最終的には国が亡ぶ。

・設計費の請求を認めない会社として、

1,　インクジェットプリンターの会社

2、　IHヒーターと住宅販売を行う会社

を列記しておく。こんな会社がのさばる国は奇怪しい。

箱詰めのマスクは1枚0.5円前後が工場出荷価格。

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世界初とか日本発の製造装置っては、顧客側ですら「やってみないと分からない」世界。仕事を依頼する側が知見がなく、ただ喚き散らすことが多いね。　そんな日本では、技術エンジニアは評価されない。日本を亡ぼすのは、依頼者側に起因する。

片付け中に、2002年の資料が出てきた。オイラの本業は、メカトロニクスの機械設計屋です。電気もそこそこ出来ないとメカ設計は無理です。

特許性もないので、さらっとあげておく。

・HCタイプの水晶振動子の刻印確認マシーンになる。　画像検査機とも呼ばれ、matroxボードがブンブン言わせていたあとの世代になる。matroxを知っている画像屋は60歳定年になっているんじゃないか？

・サーボモーターのドライバー基板も造れない電気屋が増えて、技術は下降線モードです。「仕組みが判らなくてよいソフトが造れるか？」、、と　。

　レーザーマーカー全盛期に突入していた時代のお話です。　

90年代後半はインクジェットマーカーが主流で、98年ころからレーザーマーカーに変っていった頃だ。

それ以前はタンポ印刷機の時代になる。

プリント基板は　まだまだタンポ印刷。　スキージを使わないのでシルク印刷ではない。間違えないように。

これは NDK向けの装置。

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SONY って会社が　「プレステ搭載のICでは、　出荷前のテーピング状態のままのを、検品して納入しろ」って下請けに通達したのが2002年冬。　下請けの東芝は慌てたね。その東芝の仕事がオイラのとこに回ってきた。熊とムジナの出る田舎会社が東芝に納品することになった。

sonyの指示通りに「テーピングからICを取り出して検査し再テーピング装置」を東芝四日市工場にいれたのが2003年。　非常によい工場で社員食堂の飯が旨い。　「飯の美味い工場では、良い製品をつくる。」が、オイラの会社評価感。

「SONY はアホだ」、わざわざ東芝を苛めると理解したのも2003年。

J300は1998年頃の設備技術だが、それ以降は変わってないのか？？　

ルネサス那珂工場の8inch ラインが焼損したと　ここに公開されている。

fail safeの為の温度センサー（液温管理)をどう使っていたか？。　単発機内の室温センサーをどう配置していたのか？　等の疑念が生じる。

この設備を納入したメーカーは倒産するね。

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タバコ愛好家の呼気からでる微粒子を嫌う世界なので、禁煙後1年経過しないとIC製造ルームには入れない。

今回は、ワンフロア構造であればすべての設備を廃棄するしかない。空調からの煙が回り込んだどうかの情報も不明だ。

おそらく致命傷になる。保険の掛け金としては単年度出荷額の1/100程度になるだろう。10億とか20億円前後の掛け捨てなので、保険に入る会社はレアだと思う。

SANYOが地震による振動で製造拠点が致命傷を負った2004年を思い出した。

子会社である新潟三洋電子の半導体工場が被災。地震保険に未加入だったことから、500億円超の被害が同年度決算にほぼそのまま損失として計上された。